Stimmen aus der Praxis: „Wir setzen im Mittel 15 Prozent weniger Substrat ein“

Interview mit den Eigentümern und Betreibern der Biogasanlage in Lindow (Mark Brandenburg)

Die Brüder Frank und Bert Schröder besitzen und bewirtschaften folgende Betriebe:

• Seit dem Jahr 2000 den Landwirtschaftsbetrieb Fraber Agro GbR mit circa 750 Hektar landwirtschaftlicher Fläche. Dieser Betrieb liefert an die Biogasanlage die Substrate Maissilage und Grassilage. Weiterhin wird Stroh an den Putenaufzucht und –mastbetrieb geliefert.
• Seit dem Jahre 2006 die Fraber Biogas GbR für den Betrieb der Biogasanlage (Typ Biogas Nord) mit 500 kW  elektrischer und circa 620 kW elektrischer Leistung. Diese Energie wird aus einem 350 kW Gas-Otto-BHKW und einem 150 kW Zündstrahl-BHKW generiert. Die Biogasanlage wird wärmegeführt betrieben, da die am Standort der Biogasanlage vorhandene Putenaufzucht und Putenmast ganzjährig mit Wärme versorgt werden muss. Die Biogasanlage fährt mit folgenden Substraten: Maissilage, Grassilage, Putendung und Roggenschrot.
• Die Biogasanlage besteht aus einem Fermenter (2.000 m³), einem Nachgärer (1.500 m³), einem Nachgärer/Gärrestlager ( 1.500 m³, gasdicht) und einem Vorratslager (1.000m³, offen).
• Seit 2010 den Putenaufzucht und –mastbetrieb. Dieser Betrieb liefert an die Biogasanlage den Putendung.

Warum haben Sie sich 2008 für das Ultraschallsystem der Firma Ultrawaves entschieden?

Wir mussten unsere Biogasanlage optimieren, da die zugesagte Leistung nicht erreicht wurde. Im Zuge dieser Optimierung im Jahre 2008 wurde uns vom betreuenden Ingenieurbüro IGEA Berlin empfohlen, das Ultraschallsystem der Firma Ultrawaves einzusetzen. Dieses System bringt die Schallenergie direkt in die Biomassesuspension ein und hat deshalb eine hohe desintegrative Wirkung.

Seit wann setzen Sie das Ultraschallsystem der Firma Ultrawaves ein?

In der Bauform BIOSONATOR betreiben wir das Ultraschallsystem seit 2010. Wir waren einer der ersten Anwender des BIOSONATORS, quasi die Pioniere für die großtechnische Anwendung im Biogasbereich. Der BIOSONATOR wurde zwischen dem Nachgärer und dem Fermenter der Biogasanlage eingebunden. Die beschallte Suspension aus dem Nachgärer wird in den Fermenter zurückgeführt.

Welche Erwartungen hatten Sie an die Technologie gestellt?

Vorrangig ging es uns um

• eine stabile Fahrweise der Biogasanlage mit Volllast,
• die sich daraus ergebende sichere Wärmeversorgung des Putenaufzucht und –mastbetriebes,
• die Reduzierung der Substrateinsatzmassen und der damit verbundenen Verringerung der Anbaufläche und der Gärrestlagerkapazität und um
• den Nachweis eines sicheren und wirtschaftlichen Betriebes des BIOSONATORS selbst.

Wurden die Erwartungen erfüllt? Wie wurden sie erfüllt oder nicht erfüllt?

Alle gerade von mir genannten Punkte wurden erfüllt. Wir fahren dauerhaft die volle Leistung der Biogasanlage mit geringerem Substrateinsatz.

Konkret heißt das: Vor Einsatz des BIOSONATORS haben wir mit 30 Tonnen bis 31 Tonnen pro Tag unseres nicht ganz einfach zu händelnden Substratgemisches den stabilen Volllastbetrieb der Biogasanlage nicht erreicht. Seit dem Einsatz des BIOSONATORS fahren wir mit 25 Tonnen bis 27 Tonnen pro Tag des Substratgemisches. Das heißt wir setzen im Mittel 15 Prozent weniger Substrat ein. Dabei ist die Zusammensetzung des Substratgemisches vor und nach Einsatz des BIOSONATORS gleich geblieben: Maissilage 12 Prozent, Grassilage 51 Prozent, Putendung             31 Prozent, Roggenschrot 6 Prozent.

Die Biogasanlage versorgt stabil die Putenaufzucht- und Putenmastanlage mit Wärme. Der BIOSONATOR arbeitet zuverlässig und wirtschaftlich.

Würden Sie sich erneut für die Technologie entscheiden?

Ja, unbedingt.

Empfehlen Sie den BIOSONATOR für den Betrieb in Biogasanlagen weiter?

Generell „Ja“, was die Zuverlässigkeit des Betriebes des BIOSONATORS betrifft. Auch ein „Ja“ bezogen auf die bei uns erreichten wirtschaftlichen Effekte. Letzteres muss aber jeder Anwender unter seinen spezifischen Bedingungen prüfen. Dabei wird der Interessent aber von der Firma Ultrawaves unterstützt. Es wurden Proben aus dem Fermenter sowie Nachgärer genommen und in Hamburg unter Realbedingungen beschallt. Das Ergebnis und eine Wirtschaftlichkeitsberechnung wurden uns übergeben, so dass wir eine begründete Kaufentscheidung treffen konnten.

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